Podłogi też robią wrażenie… o rodzajach wykończenia powierzchni drewnianych.

Mam nadzieję, że przydatny jest dla Was cykl artykułów o podłogach. Dzisiaj o rodzajach wykończenia powierzchni drewnianych…a dokładnie o lakierowaniu, olejowaniu i woskowaniu. Kolejny niezwykle praktyczny artykuł.

  • 1. Lakierowanie powierzchni drewnianych.

Lakier nałożony na drewno może albo zachować jego naturalny wygląd i podkreślić usłojenie albo zupełnie zmienić barwę podłogi. Lakier dobiera się biorąc pod uwagę gatunek drewna, stopień obciążenia nawierzchni oraz zakres stosowania.

Do parkietów z drewna drzew liściastych polecane są lakiery elastyczne. Są niepękające podczas pracy drewna, na przykład poliuretanowe, uretanowe, uretanowo-alkidowe. Są jednak wyjątki od tej reguły. I na tak zwane kwaśne drewno, czyli zawierające kwasy i garbniki, na przykład z dębu, nie należy bezpośrednio nanosić lakierów poliuretanowych, ponieważ przyciemniają one parkiet.

Do gatunków drewna silnie pracujących, takich jak buk, nie są zalecane lakiery wodne bez wcześniejszego zastosowania odpowiednich podkładów, które nie sklejają brzegów lamelek drewna i nie pękają podczas jego pracy.

Do parkietów z drewna drzew iglastych poleca się lakiery alkidowe, uretanowe, uretanowo-alkidowe. Przed lakierowaniem parkiet należy przemyć acetonem lub benzyną, aby usunąć żywicę, a następnie specjalnym podkładem do stosowanym do lakieru wypełnić miejsca, w których wcześniej były torebki żywiczne. Na parkiety z drewna egzotycznego przed lakierowaniem należy położyć specjalny podkład neutralizujący olejki eteryczne. Potem można je lakierować dowolnym lakierem.

Są gatunki drewna, na przykład lapacho i iroko, zawierające inhibitory spowalniające działanie utwardzaczy zawartych w lakierach. Chcąc polakierować takie drewno, należy najpierw użyć podkładu odcinającego do tak zwanych trudnych gatunków drewna, a następnie zastosować lakier zalecany przez producenta do określonego gatunku. Dzięki temu unikniemy przykrych niespodzianek, takich jak na przykład najbardziej tłuste drewno afrykańskie lapacho pod wpływem lakieru może zmienić kolor z zielonego na czerwony.

Lakier wodny jest wydajny, efektowny i wytrzymały. Efekt połysku to skala od matowego do błyszczącego. Cechuje go dobra przyczepność i elastyczna błona. Jest to wydajny preparat, który najmniej zmienia naturalny kolor drewna, nadaje powierzchni jasny odcień. Można go stosować bezpośrednio na parkiet, jednak producenci zalecają zastosowanie warstwy podkładowej, która polepszy własności powłoki. Lakiery wodne, dzięki krótkiemu czasowi schnięcia, skracają czas pracy, ponieważ możliwe jest nałożenie kilku warstw lakieru w ciągu jednego dnia. Lakier wodny nie wnika całkowicie w pory drewna. Zawarta w nim woda częściowo wnika w drewno, a częściowo odparowuje. Zbyt szybkie wysychanie lakieru powoduje, że ślady nakładania warstw stają się widoczne. Należy więc przestrzegać zaleceń producenta dotyczących temperatury pomieszczenia i podłogi. Powinno ono także być dobrze wietrzone, aby wilgoć była odprowadzana na zewnątrz. Lakiery wodne nie zawierają formaldehydu i są bezwonne. Spośród powszechnie stosowanych lakierów są najbardziej przyjazne środowisku. Lakiery wodne są odporne na wszystkie detergenty, jakich używa się do czyszczenia parkietów drewnianych.

Lakiery wodne dzieli się na:

Akrylowe. Są najtańsze. Powłoka jaką tworzą jest mniej odporna na ścieranie, niż w przypadku pozostałych rodzajów lakierów. Nie emitują toksyn ani nie zmieniają  koloru drewna. Z uwagi na słabą odporność powinno się je stosować do pomieszczeń o małym użytkowaniu.

Poliuretanowe. Ich cena jest wyższa, ale są bardzo odporne na ścieranie, uszkodzenia mechaniczne, wilgoć i zmiany temperatury.

Poliuretanowo – Akrylowe. Lakiery poliuretanowo – akrylowe z większą ilością poliuretanu są twardsze, natomiast – akrylu lepiej rozprowadzają lakier. Lakiery poliuretanowo akrylowe z dodatkiem utwardzaczy zwiększają odporność lakieru na ścieranie. Wiąże się to jednak ze zwiększeniem toksyczności tychże lakierów.

Lakiery rozpuszczalnikowe:

Olejno-żywiczne. Słabo odporne na ścieranie, o wysokiej elastyczności oraz odporności na czynniki atmosferyczne.

Poliuretanowe. Jedne z najlepszych preparatów. Formuły dwuskładnikowe są bardzo trwałe jednak toksyczne z długim czasem karencji.

Chemoutwardzalne. Toksyczne, trwałe lakiery odporne na ścieranie oraz wilgoć. Lakier dwuskładnikowy, charakteryzujący się dużo trwałością i odpornością na uszkodzenia mechaniczne oraz ścieranie. Preparat jest naturalnie jasny. W jego skład wchodzi mocznik, żywice oraz rozpuszczalnik. Lakiery chemoutwardzalne wytwarzają szkodliwe opary, są toksyczne i mają długi okres karencji. Z tego powodu ich stosowanie jest stopniowo ograniczane.

Nitrocelulozowe. Przeznaczone do wnętrz, ze względu na fakt braku przejawiania odporności na wilgoć. Szybkoschnące lakiery, których substancjami błonotwórczymi są roztwory nitrocelulozy z dodatkiem plastyfikatorów i in. żywic.

Spirytusowe. Nadają się do pokrywania drobnych elementów drewnianych, szybkoschnące, nieodporne na uszkodzenia mechaniczne i czynniki atmosferyczne.

Uretanowo-alkidowe. Lepsza wersja lakierów uretanowych przeznaczonych do pokrywania podłóg, charakteryzują się lepszą odpornością na ścieranie oraz uszkodzenia mechaniczne. Dobrze współpracuje z pracującą podłogą drewnianą, a jego cechą charakterystyczną jest antypoślizgowość powłoki. Wnika w strukturę drewna i wytwarza elastyczną błonę. Lakier ten pogłębia naturalną barwę drewna oraz uwydatnia wszelkie kontrasty powierzchni.

Można wybierać spośród lakierów od matowych do błyszczących. Lakiery uretanowo-alkidowe nie mają w składzie formaldehydu, a zawartość rozpuszczalników to około 50-60%. W skład lakierów uretanowo-alkidowych wchodzi żywica alkilowa i rozpuszczalnik. Pierwsza warstwa schnie w czasie 6-12 godzin w temperaturze pokojowej. Natomiast całkowite utwardzenie następuje po 8-14 dniach.

Poliuretanowo-akrylowe. Z przewagą poliuretanu są twardsze i wytrzymalsze, natomiast z akrylem łatwiej się rozprowadzają oraz ftalowe czyli szybko schnące, odporne na działania promieni słonecznych oraz czynników atmosferycznych.

Uretanowe. Nieodporne na ścieranie, nadają się do malowania drewnianych podłóg, ze względu na wykazywanie wysokiej elastyczności.

Alkidowe. Krótko schnące, nieodporne na uszkodzenia.

Należy pamiętać, iż każde drewno charakteryzuje się inną chłonnością oraz stopniem twardości. W zależności od rodzaju drewna, do surowców z drzew iglastych powinno się stosować lakiery uretanowe, alkidowe oraz uretanowo-alkidowe. Natomiast, do tych z drzew liściastych uretanowe, uretanowo-alkidowe oraz alkidowe. Ponadto w pomieszczeniach narażonych na wilgoć, takich jak kuchnie i łazienki, nadają się lakiery poliuretanowe, uretanowe bądź uretanowo-alkidowe. Korytarze, schody i inne eksploatowane miejsca zaleca się pomalować wysoce odpornymi lakierami chemoutwardzalnymi lub poliuretanowymi. Pokoje dziecięce oraz pomieszczenia dla alergików powinno się pokryć wodorozcieńczalnymi lakierami bądź w ostateczności akrylowym rozpuszczalnikowym środkiem.

  • 2. Olejowanie powierzchni drewnianych.

Oleje do podłóg dzieli się na nietwardniejące i twardniejące.

Oleje nietwardniejące bazują na materiałach naturalnych jak: oleje lniane, słonecznikowe lub inne. Dodatkami bywają pigmenty barwiące, sole mineralne przyśpieszające proces schnięcia. Rozpuszczalniki i żywice nie są zawarte w tych produktach. Oleje nietwardniejące oferują tylko nieznaczną ochronę przed zabrudzeniami i ścieraniem. Fachowcy zalecają w takich przypadkach woskowanie w końcowej fazie.

Oleje twardniejące zawierają obok zwykłej bazy olejowej także żywice naturalne lub żywice sztuczne. Czynią one płynny olej twardszym, do tego stopnia, że aby można było otrzymać materiał gotowy do końcowej obróbki wymagane jest zastosowanie rozpuszczalnika. Rozpuszczalniki są potrzebne nie tylko do sterowania stopniem lepkości, ale również do sterowania procesem schnięcia. Im więcej rozpuszczalników, tym szybciej schnie olej, ponieważ rozpuszczalniki szybko się ulatniają. Jako rozpuszczalników używa się łagodnych odaromatyzowanych produktów np.: niektóre wodorki węgla, lub zawierające aromaty terpentyny cytrusowe lub pomarańczowe. Ilość rozpuszczalników jest zróżnicowana. W obu rodzajach olejów zrezygnowano w procesie produkcji z materiałów konserwujących i trujących.

Systemy olejowo woskowe występują w dwóch wariantach: twardy olej i wosk występują jako jeden produkt lub oba te składniki występują osobno. Części składowe są te same: oleje roślinne, woski, olej lniany, olej sojowy, olej drzewny, wosk Carnauba, wosk pszczeli, oraz materiały powodujące schnięcie rozpuszczalniki naturalne bądź na bazie syntetycznej. Systemy olejowo woskowe zaliczane są do systemów tworzących widoczną warstwę na powierzchni. Olej wnika głęboko w strukturę drewna i tam krystalizuje się, wosk natomiast utwardza się na powierzchni i wytwarza mocną antystatyczną i często antypoślizgową warstwę chroniącą drewno przed brudem. Systemy olejowo woskowe można stosować podobnie jak same oleje na powierzchniach normalnych i mocno obciążonych. Należy jednak unikać niektórych systemów na powierzchniach tanecznych lub sportowych,  gdyż istnieje ryzyko poślizgu przy zwrocie lub zatrzymaniu na krawędzi obuwia. Dla podłóg tanecznych istnieją specjalne systemy olejowo woskowe. Niektóre firmy proponują rozwiązania koloryzujące drewno.

Głównymi częściami składowymi wosków są substancje naturalne jak: wosk pszczeli, wosk Carnauba i Candelilla. Ponieważ występują one w zasadzie w stałej formie muszą zostać do obróbki podgrzane, bądź rozpuszczone w rozpuszczalniku.

  • 3. Woskowanie powierzchni drewnianych.

Wosk ochrania i pielęgnuje, działa antystatycznie, sprawia że podłoga może aktywnie oddychać, zapobiega również wnikaniu wody. Nie wnika jednak tak głęboko w pory jak olej. Po nałożeniu jest on polerowany do postaci cieniutkiej elastycznej błony, która w pewnych odstępach czasu musi być polerowana lub na nowo nakładana. Ta powłoka nadaje drewnu jedwabisty połysk, gdyż sam olej pozostawia podłogę matową. Wosk jest stosowany jako warstwa ochronna lub jako środek pielęgnacyjny. Można go stosować na powierzchniach drewnianych i z korka, od normalnie do bardzo mocno obciążonych podłóg. Istnieją woski o bardzo specjalistycznym zastosowaniu np. do powierzchni tanecznych o specyficznym poślizgu.

Zalety i Wady. Zaletą systemów bazujących na olejach i woskach jest to, że nie tworzą żadnej stałej warstwy tylko impregnującą, głęboko wnikającą, o otwartych porach i aktywnie oddychającą. To sprawia, że powierzchnia staje się odporna na zużycie mechaniczne i chemiczne. Powierzchnia nie posiada typowej przy lakierach nadbudowy, tzw. filmu. Struktura i kolor drewna zostają bardziej podkreślone, ale nie zmienione. Przy uszkodzeniach punktowych, lub w miejscach bardziej uczęszczanych i wytartych istnieje możliwość wykonania renowacji punktowych, które nie pozostawiają odbarwień. Taki rodzaj napraw nie jest możliwy przy powierzchniach lakierowanych. Ponieważ oleje i woski umożliwiają przepływ powietrza i wilgoci przez klepkę, redukują efekt łódkowania parkietu i doskonale nadają się do pomieszczeń z ogrzewaniem podłogowym. Dodatkowo, nie sklejają bocznie kantów, przez co uniemożliwiają powstawanie dużych szczelin. Wadą systemów olejowo woskowych jest mniejsza odporność na zabrudzenia. Dlatego należy znacznie częściej, niż przy podłogach lakierowanych, pielęgnować powierzchnię i zawsze stosować odpowiedni dla danego oleju i wosku środek. Przy większych powierzchniach należy stosować czyszczenie maszynowe. Za każdym razem wspomniane elementy należy omówić z inwestorem. Wadą jest również to, że powierzchnia olejowana i woskowana nie powinna być już nigdy lakierowana, a jeżeli już podjęta zostanie taka, ryzykowna, decyzja to należy wykonać głębokie szlifowanie i nie należy stosować lakierów.

Następny artykuł o podłogach…kamiennych.

Wszystkiego Niesztampowego 😊

Opublikowany w

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *